粉末冶金已經被業界公認為是一種綠色、可持續的制造技術，比傳統的金屬成型工藝節能約60%，其材料利用率更是能夠高達95%以上。因為制作過程無環境污染，綠色環保，符合節能減排與可持續發展的觀念，被稱為綠色環保工藝。

　　下面正朗精密小編來介紹下粉末冶金的持續性功能、材料可持續性、能源可持續性、設備可持續性、環境可持續性等幾個方面優勢：

　　1、在持續性功能方面，粉末冶金的最終成形能力與材料利用率很高，可使全部能源消耗最小化。與傳統工藝(熱加工+冷加工)的鑄造或鍛造+切削加工相比，粉末冶金工藝制造同一零件只需要采用較少的幾道工序，即能完成工序較多、較復雜的工藝。

　　2、在材料可持續性方面，粉末冶金的最終成形能力是其主要優勢。例如成形一個齒狀零件，傳統切削工藝會有高達40%的材料變成切屑，而在粉末冶金用的全部粉末中，85%是由再循環回收的材料生產的。在粉末冶金零件生產過程中，各道工序的廢料損失一般為3%或更少，其材料利用率可達95%。

　　3、在能源可持續性方面，一般的傳統制造工藝需要經過幾次冶煉加熱與再加熱工序才能最終成形;而用霧化法生產鋼粉或鐵粉時，只需要將廢鋼料進行一次熔煉，所有其它熱加工作業都是在低于熔點的溫度下進行的，這樣不但節能，而且可制成最終形狀和形成所需要的材料性能、機械使用性能。通過金屬成型工藝材料利用率的對比發現，制造粉末冶金零件所需之能量是鍛造-切削加工零件的44%。

　　4、在環境可持續性方面，由于粉末冶金的最終成形能力特性，在一般情況下是在燒結后就制成了零件成品，即可進行包裝、交貨。大多數情況下，加工粉末冶金產品所使用的切削油是微不足道的，其冷卻水等污染源釋放的有毒污染物質也是很少的。和其它制造工藝相比較，粉末冶金零件產業對環境幾乎沒有危害。

　　粉末冶金技術是綠色技術，在汽車零件方面已經成為不可缺少的一部分，正朗精密多年來一直致力于技術的研發與創新，在我們的努力下產品的尺寸公差與性能參數逐漸達到更高的水平，在不久的將來會生產出更高精度的結構零件，希望更多的零部件廠商能夠選擇正朗。